Zakład produkcji pelletu w Szczypkowicach

Zakład produkcyjny znajduje się w gęsto zalesionym regionie Polski.
Fabryka jest dobrze umiejscowiona geograficznie. Jej lokalizacja zapewnia dostęp do surowca oraz znajduje się blisko dużych rynków zbytu takich jak Niemcy czy Dania oraz w dogodnej odległości od portu w Gdańsku.

Zakład zbudowano w 2013 r. z przeznaczeniem na produkcję pelletu ze słomy.
W 2019 roku został przekształcony pod kątem wykorzystania drewna jako surowca do produkcji.

Jest to jeden z najnowocześniejszych i zautomatyzowanych zakładów  zbudowanych w Europie. Obiekt został zbudowany z zachowaniem najwyższego poziomu bezpieczeństwa standardów oraz najwyższej klasy urządzeń takich producentów jak L.Sole S.A., Dutch Dryers BV, MOLINOS AFAU, LAMECCANICA, Yaskawa czy Pasmec di Poja Sonia.

Maksymalna zdolność produkcyjna to 3600 ton/mies. (42 000 ton/rok) najwyższej klasy pelletu z drewna, spełniającego normy ENplus A1, A2.

Opis procesu technologicznego:

Surowiec do produkcji, w postaci trocin z drzew iglastych (sosna z niewielką domieszką świerka), jest przywożony do zakładu za pomocą transportu kołowego. Surowiec jest rozładowywany na utwardzonym placu. Następnie za pomocą ładowarki jest przekazywany do podajnika suszarni.

Kolejnym krokiem jest poddanie mokrego surowca suszeniu w suszarni bębnowej. Suszarnia połączona jest z piecem na biomasę drzewną, którego zadaniem jest wytworzenie odpowiedniej ilości ciepła (jako paliwo wykorzystywane są zrębki o wilgotności do 40%). Do suszenia biomasy przewidziano suszarnię bębnową pneumatyczną, w której surowiec suszony jest za pomocą strumienia gorącego powietrza. Wydajność cieplna kotła jest regulowana i może wynosić do 4 MW. Temperatura powietrza jest regulowana poprzez mieszanie z zimnym, zewnętrznym powietrzem w komorze mieszającej suszarni. Z suszarni transportem pneumatycznym surowiec jest podawany do młyna młotkowego. (W układzie technologicznym zainstalowany jest bypass transportowy umożliwiający pominięcie procesu suszenia w sytuacji, gdy surowiec używany do produkcji ma wilgotność niższą niż 12% – w takim przypadku surowiec trafia bezpośrednio do młyna młotkowego).

Młyn młotkowy rozdrabnia surowiec do frakcji 0.2-2 mm, a tak rozdrobniony surowiec trafia do baterii cyklonów, a następnie do zbiornika buforowego przed granulatorami (wilgotność ~12%) . Powietrze z cyklonów w celu oczyszczenia jest kierowane na filtr workowy. Pyły oddzielone na filtrze w obiegu zamkniętym trafiają także do zbiornika buforowego i powrotnie do granulacji. Następnie surowiec trafia do miksera (mieszadła) nad granulatorami, skąd podawany jest do pras granulujących.

Po wyjściu z prasy granulat jest transportowany za pomocą przenośnika łańcuchowego do chłodnicy przeciwprądowej w celu schłodzenia i nadania odpowiedniej twardości. Tak przygotowany granulat jest przesyłany do przesiewacza, z którego drobna frakcja zawracana jest ponownie do produkcji a pełnowartościowy granulat energetyczny trafia do urządzeń przesyłających go do stacji pakowania. W zależności od zapotrzebowania produkt jest pakowany w foliowe worki o masie 15 kg lub tak zwane Big bag (worki o masie 1 tony). Worki foliowe są układane na paletach i streczowane. Na życzenie klienta, w przypadku konieczności przechowywania pod gołym niebem, istnieje możliwość założenia na paletę dodatkowego zabezpieczenia w postaci kaptura foliowego. Tak przygotowana paleta przewożona jest do magazynu produktu gotowego.